Door de stijgende passagiersaantallen en het streven om het comfort voor de bezoekers te verbeteren, besloot Brussels Airlines zo’n drie jaar geleden haar lounge The Loft op thuisbasis Zaventem, geopend in 2014, te vernieuwen en uit te breiden. Voor de afwerking van de muren en plafonds werd een beroep gedaan op TecnoSpace, dat daarvoor gebruikmaakte van verschillende producten van Gyproc®.
Brussels Airlines ging voor de vernieuwing en uitbreiding – met zo’n 700 m², tot een totale oppervlakte van 2.040 m² – van The Loft op de luchthaven van Zaventem in zee met enkele sponsoren, die er nu en dan tentoonstellingen mogen houden. Zo werd een ruimte van zo’n 800 m² exclusief door Lexus ontworpen volgens een Japanse traditie en is er in The Loft ook een massageruimte te vinden met dezelfde Panasconic Relax Chairs als die in de wagens van het luxemerk. Met Grohe, fabrikant van sanitaire oplossingen, werd dan weer samengewerkt voor de realisatie van een spa, met elf badkamers, een stoombad en lichttherapie. België komt vooral naar boven in het food & beverage-aanbod, met verschillende bieren van AB Inbev die te consumeren zijn aan de Belgian Bar, hapjes van cateraar Newrest, chocolade van Neuhaus en koffie van Rombouts.
Naast Star Alliance Business Class-passagiers, Gold-leden en Miles & More Frequent Travellers wordt de lounge ook gebruikt door de maatschappijen Emirates, Etihad, Air Malta en Finnair.
Extrahoge brandwerende muren
De vernieuwing omvatte ook nieuwe binnenmuur- en plafondafwerkingen – ook in de bestaande lounge. Brussels Airport deed daarvoor een beroep op TecnoSpace, dat daarvoor gebruikmaakte van verschillende producten van Gyproc®. “Meer bepaald het Metal Stud® wall system, het PlaGyp® ceiling system en de Gyproc® platen A, Rf en Rigitone®”, vertelt Alexandre Stoop, zaakvoerder van TecnoSpace. “We kozen voor die producten, gezien de hoge eisen die werden opgelegd inzake brandveiligheid en akoestisch comfort. In totaal plaatsten we zo’n 1.835 m² aan Gyproc® wanden en plafonds.”
Dat heel wat muren esthetisch gekromd waren, maakte het plaatsen van de gipskartonplaatsen tot een waar huzarenstukje. Ook de nissen voor de indirecte verlichting in de PlaGyp® plafonds en akoestische plafonds met Rigitone® 12/25Q creëren was geen evidentie. “Maar de grootste uitdaging zat hem voor ons toch vooral in de plaatsing van extra hoge Metal Stud®-wanden van het type MS150/2.50+50.20 A met een brandweerstand van EI 60. Die scheidingswanden met dubbele beplating en isolatie op een dubbel gekoppeld frame zijn meer dan 4 meter hoog. Gyproc® en Baustoff Metall hebben samen een oplossing bedacht voor de installatie van die wanden en hebben ons vervolgens bijgestaan met de nodige expertise zodat we ook die klus uiteindelijk vlot hebben kunnen klaren.”
Aan de plafonds en muren uit gipskarton werden daarna spanplafonds toegevoegd waardoor een subtiel lichtspel mogelijk werd dankzij een speciale techniek op basis van ledverlichting en projectie. Waar nodig werd in functie van het akoestisch comfort ook nog gewerkt met Gyproc® SoundBloc®. “Het kwam er in dit project, met een spa, rustplekken en werkruimtes, vooral op aan het juiste product op de juiste plaats te gebruiken”, aldus Stoop.
“Ook de strikte timing was een niet te onderschatten gegeven”, benoemt Stoop nog een challenge. “Maar niet een waar we schrik voor hadden, omdat we weten uit ervaring dat de producten van Gyproc® zich makkelijk laten verwerken en we indien nodig altijd kunnen rekenen op advies op maat van de Gyproc® adviseurs, in elke fase van uitvoering. De goede relatie met Gyproc® is voor ons dan ook minstens even belangrijk als hun performante en duurzame producten’, besluit hij.